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5S管理助推企業獲得卓越績效

發布日期:2020-03-03信息來源:www.nalmof.tw瀏覽次數:362


 導讀:今天,再談5S,好像有些低人一等,也好像落伍掉隊了。在高大上的管理名詞滿天飛的當下;在今天學武當,明天學少林,后天學峨嵋,很快就“走火入魔”的“時尚”歲月,反躬自省,再談5S推行,尤如一杯陳年的老酒……

 

三年前,和同事們到江蘇一家中國500強企業隸屬的上市公司推行5S,項目啟動會那天晚上,這家企業的一位高管和我們一起吃飯,她無意間說的一句話引起我們深深的思考。
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她一邊看著手機,一邊有些無奈地說:“今天的啟動會搞得很成功,但我都不好意思發微信朋友圈,這個年代了,說我們還要推行5S,這個臉上有些掛不住,我們可是多少年前就請過咨詢公司幫我們推行過JIT(Just In Time準時制生產方式)的”。

 

三年后的今天,這家上市公司的生產和物流現場堪稱星級水平,變化之大天翻地覆,我們也和這家企業一直合作走到了第四個年頭。

 

今天,再談5S,就真的過時了?就真的落伍了?

 

5S在國內企業已經推行近三十年了,即使到今天,一些企業的管理人員依然還是把5S當作是打掃衛生,每天下班時,主管一喊搞5S,員工們便拿起掃把、拖把、抹布搞衛生。

 

5S變成了打掃衛生的代名詞,也成為了一種過時的管理方式?今天,我們還需要再次理解5S的內涵和本質。

 

再次理解5S的本質

1S整理創造空間,2S整頓節省時間,3S清掃維持質量,4S清潔鞏固成效,5S素養形成習慣。前3個S是在物的層面,后2個S是在人的層面

 

整理的要點是決心,整頓的要點是定位,清掃的要點是通過清掃發現問題,清潔的要點是誰使用、誰負責,并長期保持效果,素養的要點是督導與訓練。

 

有一家外資企業推行5S,一句關于“素養”的話很經典:素養源于長期的督導與訓練,素養開始于有禮貌的問候。這家企業實施5S多年來,OASISU已經成為員工們的一種習慣(日語中開頭字母:O—早上好,A—謝謝,SI—不好意思,SU—對不起),很多到過這家企業的人都說,他們的5S做得真好。

 

推行5S不僅僅是追求現場的美觀漂亮、整齊劃一,更重要的是通過前面的4個S,培養員工良好的工作習慣。

 

培養員工按標準做事的習慣,認真對待每一件小事的習慣。規范與細節決定質量成敗,5S推行的同時提升員工的素養又改善了產品的質量

 

10多年前推行5S,多數企業的目的是打造潔凈、目視化的現場,讓員工養成遵守規則的習慣,從而提升人的品質。如今,多數企業推行5S的目的,是打造沒有浪費、高效率、低故障的現場,讓員工養成持續發現問題、改善異常的習慣,最終形成全員改善文化。

 

5S是一種“平民化的管理模式”,它沒有高深的理論,它不僅要讓企業的現場“洗好澡”,還要讓企業的員工“洗好腦”

 

5S筑就高標準星級現場

10多年前,我們在國家電網山東電工電器集團主導5S項目2年多時間,雖然那時候我們的學識、閱歷、經驗和今天相比不可同日而語,但那時候還是提出了“打造現場管理標桿,成為受人尊敬企業”的項目愿景,并做出了通過項目四階段實現5S四化的總體規劃:第一階段5S亮麗化,第2階段5S精細化,第3階段5S精益化,第4階段5S標桿化。

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4年前,我在濟南演講時再次見到了10多年前5S項目推行的核心成員們,他們很自豪地告訴我:“老師,我們的現場如今又進步很多了,絕對有檔次,您哪天去看看”。

 

其實,每家企業要通過5S筑就高標準的星級現場,就必須是有規劃、分步驟的實施。5S推行要達到提升人素養的目的,沒有速成班,需要長期抗戰。不要有才吃三天素,就想上西天的想法

 

記得在山東電工電器集團推行5S的第一年,我們的目標是打造“潔凈化、明朗化、可視化、規范化”的生產現場;第二年的目標是通過作業標準化、標準化作業消除現場異常,改善產品不良。隨著5S項目的深入推進,第二年,他們生產過程中的局放、阻抗等質量問題基本上得到了根治。這項重大質量異常的突破改善,成為當年他們公司最重大的里程碑事件。

 

經常有人與我們溝通時問到:“老師,為什么很少有日資企業像歐美企業那樣推行6σSix Sigma)”。我告訴他們,是因為日資企業認為現場大多數問題都可以通過改善提案、5S、QCC、TQM這些簡單的工具得到解決,殺雞焉用牛刀

 

其實,用5S、QCC、TQM這些簡單的方法解決復雜的問題,這樣的案例是不勝枚舉的。

 

5S筑就高標準的星級現場,初期需要通過整理、整頓、清掃與清潔,消滅現場的臟、亂、差,使現場潔凈化與亮麗化;這個階段我們需要做好場所、區域、物流的規劃與改善;我們也需要做好物料和工具的定格、定位、定序、定量;我們還需要做好顏色管理和目視化管理,對空間地名、場所通道、設備電器、物品材料、工具器具、安全警示、外圍環境、管理看板等全面實施可視化管理,使現場“傻瓜化、明朗化”。

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5S推行初期,讓現場潔凈化、亮麗化、明朗化是我們追求的目標。在追求潔凈化時,記住,最好的清潔狀態是不產生垃圾和污染,即使不清掃也能夠保持干凈。根本的方法就是針對產生垃圾和污染的源頭采取對策,我們必須明白,關掉亂源就是有效的清潔,清潔就是要徹底的排除污染源

 

曾經在一家企業推行5S時,看到塑膠車間的塑料粒掉落在地面上,車間主任的方法就是要求員工不停的清掃,如果這樣推行5S,哪怕5年甚至是10年,給員工們留下的觀念,5S就是大掃除,沒有找到源頭問題進行改善的清掃也只能淪落為大掃除了。

 

5S推行初期,讓企業有“面子”,領導檢查說好,客戶驗廠說好,員工工作說好是永恒的追求

 

5S筑就高標準的星級現場,中期需要通過全員參與5S活動PK,導入精益IE改善工具,并建立健全現場各種5S操作標準與管理規范,使5S由現場5S升級到產品5S與流程5S,從而降低安全事故、質量異常、設備故障、減少現場各類浪費與損失。

 

5S推行中期,讓企業有“里子”,效率提升,質量改善,成本削減是永恒的追求

 

5S筑就高標準的星級現場,后期需要提升員工的素養,通過員工素養的提升改善產品質量和企業文化。曾經有人溝通時問到,5S推行時,能不能先推行素養,再推行整理、整頓、清掃、清潔;他認為,如果一開始就做好了素養,再做整理、整頓、清掃、清潔不就順理成章了。

 

5S推行時5個S中哪個最難?難在重復這兩個字。5S中最難的是清潔,清潔是堅持,是標準化,做好了清潔,有了習慣,素養就自然形成

 

記住,習慣是一種不經思考自動自發的行為,習慣是靠前面的4個S培養出來的。

 

很多企業,員工沒有形成習慣,素養沒有育成時,推行5S員工就喜歡找借口,最常見的借口是:生產任務太緊張,工作太忙;多品種小批量生產導致切換頻繁場地混亂;場地不夠,零部件無法定置存放;員工素質差,太難教;廠房太舊太破,5S怎么搞都不會好看。
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沒時間做5S,這句話本身就有問題。因為沒做5S,現場才亂,亂才導致忙。把生產和5S當做是兩回事,就如同人吃飯時必須要洗碗一樣不可或缺

 

5S推行素養育成階段,我們還可以推行微笑活動與問候活動。

 

給別人一次微笑,讓世界更美好;給自己一個微笑,讓青春常在。微笑是生產力,微笑是員工們最好的禮儀,也是和諧人際關系的通行證。

 

在優秀企業中,麥當勞的員工素養訓練是做得好的,麥當勞員工見人就微笑、就問候,得益于他們長期的訓練與督導。有這樣一個故事,麥當勞一名服務員外出,碰到有人問路,她微笑地告訴問路人方向后,很有禮貌地說:先生,歡迎下次光臨麥當勞。

 

素養是5S挑戰的最高境界,麥當勞的5S,是我們學習的楷模。

 

5S推行后期,讓企業有“底子”,員工素養育成,人際氛圍改善是永恒的追求

 

通過5S的推行,企業有了“面子、里子、底子”,5S筑就高標準的星級現場便不再是夢想(閱讀本段時請同時參閱《如何成功打造好精益標桿線》)。

 

5S讓精益改善成為永久習慣

很多企業,員工為什么不愿意推行5S?

 

員工嫌麻煩,他們認為推行5S是在增加自己的勞動強度。

 

如果5S推行不能使員工作業更方便,5S的固化與維持是艱難的

 

因此,5S推行的同時,必須導入IE和精益改善工具,讓員工感受5S不是增加自己的勞動強度,而是減少自己的勞動強度。

 

比如,清掃時把桌下的椅子拖出來,員工嫌麻煩當然不愿意清掃,把椅子設計成自動歸位;再比如,設備點檢時要記錄油壓表上的油壓,員工不愿意點檢,把油壓表設計成紅色異常,綠色正常,一眼就能看出正常與異常。

 

5S推行時導入IE和精益改善工具,不但能夠降低員工勞動強度,更能夠幫助企業實現提質增效降本

 

5S有限,改善無限。

 

曾經在一家企業推行5S的整理活動中,生產線上的各類鋼絲繩混放,導致鋼絲繩相互纏繞,使用時員工每次要花費半小時以上對鋼絲繩分類后方能取用,后來,員工自行制作了鋼絲繩放置架,實施分類掛置,既節省了取放時間,又節省了放置空間。

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在5S清掃活動的推行過程中,該企業使用洗地機清掃地面,由于該設備采用了高抗電作為動力源,電纜線長達50米,清掃地面時一位員工開機清掃,另一位員工為洗地機拖電纜,后來,員工自行改善清掃方法,從而使“拖電纜”的員工徹底的從“不增值的活動中解放出來”。

 

還有,通過清掃中的點檢發現問題和異常,如在設備清掃時發現螺絲脫落、皮帶松脫、齒輪不嵌合、油壓裝置的油量不足等問題,從而做好設備的預知性維護保養,減少設備故障。

 

2004年,我們主導廣東順德一家臺資企業的5S項目,當時,由于原材料、半成品、成品堵塞住了車間和倉庫的通道,實施整理整頓顯得非常艱難。

 

由于車間和倉庫場地太狹窄,物品根本無法分區、定位、標示,于是,我們決定以倉庫為5S樣板區,采取“海水倒灌法”,對引起高庫存的“過量生產、過早采購、產銷不均衡”等主要因素,分別成立項目改善小組進行專項整改,四個月下來,整個生產流程逐漸理順,庫存得到了明顯的控制和降低,也由于車間和倉庫有了足夠的空間,再回過頭來實施整理、整頓就“水到渠成”了。

 

庫存是萬惡之源,庫存降低則水落石出,很多管理上存在的問題就暴露出來了,記住,降低庫存可以找到很多改善的機會。豐田公司輔導一級配套廠商推行精益生產時,要求降低安全庫存30%,把暴露出來的問題當做焦點課題進行突破改善

 

5S推行,有時候場所擁擠導致不好實施整理整頓,是因為計劃流程和產供銷流程出了問題,場所的整理整頓和流程的整理整頓要齊頭并進5S推進效果才會最大化

 

記得曾經有一家企業的老板詢問我們,做5S能不能賺錢。我們告訴他,做5S是先投入,中間持平,后期賺錢,投資回報周期長,但回報的周期也長;但是,如果做5S一開始就導入IE與精益改善工具,則投資回報周期就會大幅度縮短。

 

5S與其它管理工具高效協同

無論是ISO9000TQMTPMJIT、ERP,都需要進行可視化管理都需要進行定點、定容、定量等現場管理5S管理是現場管理的基礎。因此,5S導入其它管理的必要前提

 

2003年,我們主導廣東深圳一家制造型企業的5S項目,當時,這家企業正在大張旗鼓地推行ERP,但是,當我們到倉庫調研時,發現倉庫連最根本的定區、定位管理都沒有,再查看賬目,一筆“糊涂賬”根本無法準確追查“料賬準確率”,更可笑的是倉庫負責人告訴我們,他們的“料賬準確率”為100%,最后,我們了解到他們所謂的“料賬準確率”100%,是在盤點前倉管員對有異常的賬目進行調賬后再讓財務部抽盤復盤。

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在這家企業推行5S時,我們向總經理建議,ERP結合5S推行效果更佳,先通過5S活動使“場地明朗化、流程合理化”后,再進行“電腦信息化”。當時,我們通過三項工作使5S與ERP做到了有效結合:

 

一.ERP信息化之前先做好工廠的場地明朗化與流程合理化。將不合理、不穩定、異常的流程進行優化與調整,并對場地實施“六號定位”管理。六號定位指的是:倉區號、倉位號、貨架號、層號、訂單號、貨物編號;對貨物依據6號定位進行歸類擺放,并按擺放位置登記ERP的《物料儲位表》。這種方法的好處在于:使同單、同款、同型號或相同客戶的貨物擺放在一起,便于倉管員快速準確地查找到目標貨物。

 

通過場地的明朗化,達到定置、按類存放的現場管理效果。同時,這也對ERP條形碼的應用和料賬準確率起到了非常重要的促進作用

 

二.做好流程的標準化與規范化。各部門的制度和流程有效地串聯,把跨部門流程的脫節與矛盾解決了,生產現場的5S運作才會正常,ERP才能有效運行。

 

三.通過5S活動的目視看板管理,明確一些關健數據的統計與分析方法,如對設備稼動率、產能效率達成率、制程不良率等關鍵數據的收集、統計、分析、應用、目視化提出明確的實施步驟。毫無疑義,5S看板管理的數據有效支撐了ERP的數據鏈。

 

ERP是不能處理異常的,電腦只能處理正常和標準化的事情,先通過5S活動使“場所明朗化和流程合理化”,并培養好員工按標準做事的習慣,ERP才能發揮它正常的功效

 

我們一些企業的管理人員認為5S是清掃清潔活動,其實,5S更是管理的基礎。一家企業,當5S做好了,再來推行LPS、TQM、TPM,甚至是實施ERP,就會事半功倍。

 

5S與其它管理工具的關系,尤如武術里面馬步與散打的關系,散打打得好,一定是馬步扎得穩。少林寺武功千變萬化,是過去多少年挑水上山的結果。飛檐走壁,劍術精湛,因為閉關修煉很久
 

5S管理再升級創造優良績效

5S推行時導入IE和精益改善工具,通過對 “5”個“S”理念的升華,使5S不再局限于有些人認為的5S只是在搞形式,不能快速產生效益的誤區。

 

在5S推行時導入IE與精益改善工具,企業千萬不能脫離5S的本意,而使5S變成純粹的IE改善或是精益生產,企業必須讓IE、LPS、5S有機地融會貫通,使其不脫離5S的內涵又高于5S的境界

 

比方說,5S的整理就是將“要和不要的物品區分開來”,而在導入IE與精益改善工具后,5S的整理強調“依據JIT原則,現場只留下需要的時間、需要的物品、需要的數量”,這樣就大大降低了現場整理花費的時間。

 

再比如,5S的整頓就是將“要用的物品放置好并做好標示”,而在導入IE與精益改善工具后,5S的整頓強調的是在定位、定品、定量的基礎上,運用“流程法、動改法、人機法、雙手法、防錯法”等改善方法,使物品根本就不需要做整頓就能一步到位。

 

我們來看一個最簡單的整頓案例:某企業生產線的作業員每次需要把物品搬運到下一個工位,造成走動的浪費,員工便制作了一個自動滑道,使物品直接滑到下一個工位,消除了搬運的浪費,也節約了搬運的時間。

 

通過對現場人、機、物、地的組織化與集約化實現整理所要求的明朗化與格位化;通過對流程的合理化達到整頓所要求的在30秒鐘內取得所需要的物品;通過清掃與清潔中的追根究底徹底解決問題和異常;通過素養中持續的教育訓練和員工創新改善活動的開展達到“5S有限,改善無限”的崇高境界

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5S推行時導入IE和精益改善工具,企業必須充分運用好“員工自主創新改善活動”,通過5S提案活動的展開、評比與競賽活動,使5S改善活動由“量變”到“質變”。在我們從事過的多個5S咨詢項目中,員工僅針對5S活動的推行就提出過無數寶貴的改善提案。

 

5S推行時導入IE和精益改善工具,會使員工的操作更加簡單、更加方便,員工在推行5S的過程中便會由被動執行變為主動推行,為全員5S改善活動打下堅實的基礎

 

5S的推行,千萬不要盲目追求標新立異,曾經到某企業做咨詢時,主管告訴我們,這家企業無可救藥了,5S做不下去了就做6S,6S做不下去了就做7S,7S做不下去就準備做Six Sigma。

 

這是一個真實的故事,不能當做笑話講,更應該是我們推行5S的警示錄。

 

5S的推行,維持就是退步。5S推行時導入IE和精益改善工具,將使5S管理變得更加卓越,使5S活動的生命力更加長久,使5S持續改善最終形成優秀的企業文化。

 

當一種追求卓越、追求細節、追求改善、追求追根究底解決異常的企業文化成功塑造,5S的基業就必然長青、常青

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(特別說明:本文有少部分內容,姜上泉導師10多年前就在網絡平臺上發表過,如在網絡上見到與本文相同的句段,并非作者抄襲)。

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